第三节　防腐保温技术

　　一、管道保护

　　1989年，通过研发注水管道内衬聚合物水泥砂浆防腐技术，改进了管道内水泥砂浆衬里的抗裂、抗渗、抗磨、黏结、耐蚀等性能。1990年起，该技术作为注水管道内防腐的主要技术，得以推广应用。
　　油田管道外层防腐保温，主要采用聚氨酯泡沫管。1990年代后期，为改善聚氨酯泡沫防腐保温性能，采用“底胶﹢胶带﹢聚氨酯泡沫﹢聚乙烯保护层”的复合结构，提升了聚氨酯泡沫管的防腐性能，其使用寿命逾20年，进而成为油田主要的埋地管道防腐保温技术。
　　2002年，针对三元复合驱采出液所含强腐蚀性成分对集输系统钢质管道的严重腐蚀状况，优选环氧粉末涂料和氟碳涂料涂于管道内壁，解决了特殊情况下管道内防腐的棘手问题。
　　2003年以后，通过引进并开发应用三层聚乙烯结构防腐保温技术，管道外层防腐保温技术提升至新水平。

　　二、区域保护技术

　　1986年，第九采油厂首次在100口井采用区域性牺牲阳极保护技术取得成功。1987～1989年，第二采油厂南二三区采用集中控制式区域性外加电流阴极保护技术，其有效保护率达到90％以上。1990～1993年，第一采油厂南一区实施分散控制式区域性外加电流阴极保护工程，将所辖的一座联合站、12座中转站、1000口油水井、多条过境油气水管道全部纳入保护区域内，形成一个立体保护网络系统，电位达到部颁标准；针对大型联合站、油库埋地管线及地下构筑物在保护过程中的屏蔽现象，采用半组装化阳极安装技术，在南三油库首次成功解决了阳极、导气管及电缆同步安装问题。截至2005年，大型站、油库仍采用此法。大庆油田站、间以上的油气集输管道、供水管道，均采用阴极保护技术，通常视被保护对象的规模、地理位置等因素，分别采用牺牲阳极、外加电流、深井阳极、区域性保护等不同方法。

　　三、容器保护技术

　　1985年以后，油田容器（储罐）外壁的防腐，一般采用红丹防锈漆；容器（储罐）的保温，则多采用P855珍珠岩保温材料。1992年起，开始研发使用憎水珍珠岩保温材料，其颗粒性能十分稳定，吸湿率为零，保温效果显著。2002年以后，容器（储罐）保温又开始大量采用复合硅酸盐保温材料。随着水驱、聚驱、三元复合驱技术的应用，对容器（储罐）的腐蚀介质趋于复杂化，于是与此相适应，容器（储罐）内壁多采用防腐性能较好的环氧型、弹性聚氨酯型、氯化橡胶型、无机富锌性等涂料，并实施阴极保护。1000立方米以上清水罐、污水罐、储油罐罐底，均采用牺牲阳极与覆盖层联合保护。